টপ গিয়ারবক্স নির্মাতারা তাদের উৎপাদন প্রক্রিয়াগুলি কঠোরভাবে নিয়ন্ত্রণে রাখতে ISO 9001:2015 মানের গুণগত ব্যবস্থা গ্রহণ করেছে। এই ব্যবস্থাগুলি গিয়ার নির্ভুলতার জন্য AGMA 2000-A88 মানের সাথে সম্পূর্ণ সমন্বয় করে, যার অর্থ হল গিয়ারগুলি সঠিক দাঁতের প্রোফাইল, ন্যূনতম পিচ বিচ্যুতি এবং গ্রহণযোগ্য রানআউট পরিমাপ সহ ধারাবাহিকভাবে তৈরি হয়। যখন কোম্পানিগুলি এই মানগুলি অনুসরণ করে, তখন প্রমাণিত না হওয়া কারখানার তুলনায় মাত্রার পার্থক্য প্রায় দুই তৃতীয়াংশ কমে যায়। এটি গুরুত্বপূর্ণ কারণ এটি নিশ্চিত করে যে টর্ক এক ব্যাচ থেকে পরবর্তী ব্যাচে ভবিষ্যদ্বাণীযোগ্যভাবে স্থানান্তরিত হয়। এই ধরনের নির্ভুলতা বজায় রাখতে, অধিকাংশ নির্মাতা হবিং এবং তাপ চিকিত্সা পর্বের মতো ক্রিয়াকলাপের সময় পরিসংখ্যানগত প্রক্রিয়া নিয়ন্ত্রণ কৌশলগুলির উপর নির্ভর করে।
নির্ভুলতা ঠিক রাখা শুধুমাত্র গিয়ারের দাঁতগুলি সঠিকভাবে মাউন্ট হওয়ার বিষয় নয়। পুরো অ্যাসেম্বলিটিও ঠিক থাকা দরকার। যখন কেন্দ্রাভিমুখীতা 0.01 mm এর নিচে থাকে, তখন বিয়ারিংগুলি অসম হয়ে যায় না। আর যদি শ্যাফটের রানআউট 0.005 mm এর নিচে থাকে, তখন কম কম্পন হয় এবং সময়ের সাথে সাথে জিনিসপত্র ক্ষয় হওয়ার সম্ভাবনা কমে যায়। মোটর প্লেটগুলিও বেশ সমতল হতে হবে, প্রায় 0.02 mm প্রতি মিটার, নাহলে মাউন্ট করার সময় বিভিন্ন ধরনের চাপ তৈরি হয় যা আসলে সিলগুলি ব্যর্থ হওয়ার প্রধান কারণগুলির মধ্যে একটি। শিল্প গবেষণা দেখায় যে এই কঠোর সহনশীলতা সমস্ত সমস্যার 90% পর্যন্ত থামিয়ে দিতে পারে যা সাইটে সরঞ্জাম স্থাপন করার পরে দেখা দেয়। বেশিরভাগ গুণগত প্রস্তুতকারক কারখানার মেঝে থেকে কিছু বের হওয়ার অনেক আগে লেজার এলাইনমেন্ট টুল এবং সেই দুর্দান্ত সমন্বয় পরিমাপ মেশিন ব্যবহার করে সবকিছু পরীক্ষা করে।
সহনশীলতার ক্ষেত্রে ছোট ছোট পরিবর্তনগুলি আসলে ভবিষ্যতে বড় সমস্যার কারণ হতে পারে। এভাবে ভাবুন: AGMA গবেষণা নথি 08FTM12 এর ফলাফল অনুযায়ী, একটি মাত্র চুলের প্রায় 1/20 অংশ প্রশস্ততার সমান মাত্র 0.005 মিমি ধনাত্মক বা ঋণাত্মক বৈচিত্র্যও প্রাথমিক ক্ষয় সমস্যাকে প্রায় অর্ধেক পর্যন্ত বাড়িয়ে দিতে পারে। যখন এই ছোট বিচ্যুতি ঘটে, তখন তা অসঠিক বল তৈরি করে যা পৃষ্ঠতলের ক্লান্তি প্রক্রিয়াকে ত্বরান্বিত করে। এর ব্যবহারিক অর্থ কী? আরও বেশি পিটিং, স্প্যালিং ক্ষতি এবং শেষ পর্যন্ত পুরো সিস্টেমের ব্যর্থতা। সংখ্যাগুলিও এটি সমর্থন করে। AGMA ক্লাস 12 মানদণ্ড অনুসরণ করে নির্মিত গিয়ারবক্সগুলি প্রয়োজনীয়তা মাত্র পূরণ করা গিয়ারবক্সগুলির তুলনায় বিঘ্নের মধ্যে উল্লেখযোগ্যভাবে দীর্ঘতর সময় টিকে থাকে। আমরা বিঘ্নের মধ্যবর্তী গড় সময়ে প্রায় 31% উন্নতির কথা বলছি। স্মার্ট উৎপাদকরা এটি জানেন এবং 5 মাইক্রনের নিচে কেন্দ্রিকতা পরীক্ষা করার জন্য লেজার-সারিবদ্ধ সমন্বয়মূলক পরিমাপ যন্ত্রের মতো উন্নত সরঞ্জামে বিনিয়োগ করেন। এই ধরনের নিখুঁততা অর্জন করা গুরুত্বপূর্ণ কারণ এটি 100,000 ঘন্টার মতো দীর্ঘ সেবা জীবনের লক্ষ্য অর্জনে সাহায্য করে এবং অপ্রত্যাশিত মেরামতি কমিয়ে দেয়। এবং স্বীকার করুন, বিভিন্ন শিল্প খাতে প্রতি ঘন্টা হারানোতে প্রায় $260,000 খরচ হয় তখন কেউই চান না যে তাদের কার্যক্রম হঠাৎ বন্ধ হয়ে যাক।
সমুদ্রের পরিবেশে কাজ করার সময়, দীর্ঘস্থায়ীত্বের জন্য সঠিক উপকরণ নির্বাচন করা খুবই গুরুত্বপূর্ণ। ASTM B117 মান অনুসারে পরীক্ষা করলে 42CrMo4-এর নাইট্রাইড করা ধাতু এবং সাধারণ স্টেইনলেস স্টিলের মধ্যে একটি আকর্ষক তথ্য পাওয়া যায়। কঠোর এই পরিবেশে নাইট্রাইড করা ধাতু প্রায় তিনগুণ বেশি স্থায়ী হয়। নাইট্রাইডিং প্রক্রিয়ায় কী ঘটে? এটি একটি অত্যন্ত শক্ত পৃষ্ঠের স্তর তৈরি করে, যার কঠোরতা প্রায় 1000 HV বা তার বেশি। এটি উপাদানগুলিকে লবণাক্ত জলের সংস্পর্শে সৃষ্ট ক্ষয়কারী গর্ত এবং নোংরা সমুদ্রের জলের ঘর্ষণের বিরুদ্ধে অনেক বেশি প্রতিরোধী করে তোলে। স্টেইনলেস স্টিল ক্ষয় প্রতিরোধে ভালো কাজ করে, এতে কোনও সন্দেহ নেই। কিন্তু এর পৃষ্ঠের কঠোরতা মাত্র 150 থেকে 200 HV এর মধ্যে হয়, তাই ধ্রুবক যান্ত্রিক চাপের নিচে এটি দ্রুত ক্ষয় হয়ে যায়। এই উন্নত ধাতু নির্দিষ্ট করা গিয়ারবক্স নির্মাতারা সময়ের সাথে সাথে কম রক্ষণাবেক্ষণের প্রয়োজন হওয়ায় অর্থ সাশ্রয় করে। আর সত্যি বলতে, মহাসাগরের কাজে যন্ত্রপাতির ব্যর্থতা মোটেই গ্রহণযোগ্য নয়। তাই প্রাথমিক খরচ বেশি হওয়া সত্ত্বেও অনেক কোম্পানি এটিকে একটি বুদ্ধিমানের দীর্ঘমেয়াদি বিনিয়োগ হিসাবে দেখে।
20,000 ঘন্টারও বেশি সময় ধরে গিয়ারবক্সগুলি পরীক্ষা করা মান শংসাপত্রের প্রয়োজনীয়তাকে অনেক ছাড়িয়ে যায়। আসলে 2023 সালে AGMA-এর সদ্যতম তথ্য বেশ চমকপ্রদ কিছু দেখায়। এই দীর্ঘমেয়াদী পরীক্ষার মধ্য দিয়ে যাওয়া গিয়ারবক্সগুলি প্রকৃত শিল্প পরিবেশে ব্যবহারের সময় ব্যর্থতার মধ্যবর্তী গড় সময় প্রায় 35 শতাংশ ভালো হয়ে থাকে। এই পরীক্ষাকে যা এতটা মূল্যবান করে তোলে তা হলো এটি যন্ত্রগুলির অনেক বছর ধরে পরিচালনার সময় যা অভিজ্ঞতা হবে তার অনুকরণ করে। এটি ধাতব ক্লান্তির ধরন এবং সাধারণ পরীক্ষায় যে সমস্ত সমস্যা ধরা পড়ে না তেমন লুব্রিকেশন সংক্রান্ত সমস্যাগুলি উন্মোচন করে। যখন প্রস্তুতকারকরা এই সম্ভাব্য সমস্যাগুলি আসল সমস্যা হওয়ার আগেই খুঁজে পায়, তখন তারা সময়মতো নকশাগত ত্রুটিগুলি ঠিক করতে পারে। খনি অপারেশন এবং বিদ্যুৎ উৎপাদন সুবিধার মতো যেসব শিল্পে নির্ভরযোগ্যতা সবচেয়ে বেশি গুরুত্বপূর্ণ সেখানে এই প্রতিরোধমূলক পদ্ধতি অপ্রত্যাশিত সরঞ্জাম বন্ধ হওয়াকে প্রায় 40% পর্যন্ত কমিয়ে দেয়।
একটি সার্টিফিকেট থাকা মানে এই নয় যে বাস্তব পরিস্থিতিতে চাপের মুখে তা টিকে থাকবে। উদাহরণস্বরূপ, AGMA-এর 2023 সালের সদ্য পরীক্ষাটি দেখুন, যেখানে তারা সার্টিফাইড শিল্প গিয়ারবক্সগুলি পরীক্ষা করেছিল এবং দেখেছে যে অ্যালার্মিং 82 শতাংশ এমনকি তাদের নির্ধারিত লোডের 1.2 গুণও সামলাতে পারেনি ভেঙে পড়ার আগে। এটি থেকে এটাই প্রমাণিত হয় যে কাগজের স্পেসিফিকেশন এবং আসল কার্যকারিতার মধ্যে গুরুতর ফাঁক রয়েছে। সমস্যাগুলি প্রায়শই গিয়ার দাঁতের ডিজাইন, বিয়ারিংগুলির চাপ সহ্য করার ক্ষমতা এবং চাপের নিচে হাউজিংগুলি কতটা দৃঢ় থাকে—এমন জায়গায় লুকিয়ে থাকে। এই ধরনের সমস্যাগুলি সাধারণত সময়ের সাথে সাথে লক্ষ্য ছাড়াই ধাতুর ক্লান্তি জমা হওয়া বা অপারেশনের সময় অপ্রত্যাশিত বাঁক হওয়ার মতো কারণে হয়। স্মার্ট উৎপাদনকারীরা এটা জানে এবং মৌলিক সার্টিফিকেশনের প্রয়োজনীয়তাকে ছাড়িয়ে যায়। তারা টর্কের পরিবর্তনের জন্য সিমুলেশন চালায় যেমনটা সাইটে ঘটে, বিশেষ করে ক্রেন বা বাতাসের টারবাইনের মতো ভারী যন্ত্রপাতির ব্লেডের কোণ সামঞ্জস্য করার ক্ষেত্রে এটি গুরুত্বপূর্ণ। যখন কোম্পানিগুলি এই অতিরিক্ত পদক্ষেপগুলি গ্রহণ করে, তখন তারা ক্ষেত্রে কম ব্রেকডাউন দেখে এবং মানসম্মত পরীক্ষার উপর নির্ভরশীল সংস্থাগুলির তুলনায় প্রায় অর্ধেক ওয়ারেন্টি অভিযোগ পায়। এই পদ্ধতি আস্থা তৈরি করে, শুধুমাত্র এই কারণে নয় যে পণ্যগুলি মানগুলি পূরণ করে, বরং এই কারণেও যে গ্রাহকদের সবচেয়ে বেশি প্রয়োজন হলে সেই সময়ে পণ্যগুলি আসলে কাজ করে।
গরম খবরকপিরাইট © 2025 চাংওয়েই ট্রান্সমিশন (জিয়াংসু) কোং লিমিটেড দ্বারা — গোপনীয়তা নীতি
EN
