এসি মোটর গিয়ারবক্স মোটর এবং যে কিছু শক্তি প্রদান করে তার মধ্যে একটি যান্ত্রিক মধ্যস্থতাকারীর মতো কাজ করে, ঘূর্ণনের গতি এবং কতটুকু বল প্রদান করা যায় তা নিয়ন্ত্রণ করে। এই বাক্সগুলির ভিতরে গিয়ার থাকে যা একে অপরের সাথে জোড়া লাগে এবং ঘূর্ণনের গতি কমিয়ে একইসাথে টোক পাওয়ার (ঘূর্ণনের বল) বাড়িয়ে তোলে। ধরুন একটি স্ট্যান্ডার্ড 1,750 RPM-এর মোটর 10:1 অনুপাতের একটি গিয়ারবক্সের মাধ্যমে যুক্ত। এর ফলে কী হয়? আউটপুট প্রায় 175 RPM-এ নেমে আসে কিন্তু টর্কের ক্ষেত্রে দশগুণ শক্তিশালী হয়। এই ভারসাম্য মেশিনগুলিকে মোটর পুড়ে যাওয়া ছাড়াই মসৃণভাবে চালাতে সাহায্য করে, যা কারখানাগুলিতে খুবই গুরুত্বপূর্ণ যেখানে কনভেয়ার বেল্ট চলছে বা রক ক্রাশারগুলির জোরালো শক্তির প্রয়োজন হয়। বেশিরভাগ মানসম্পন্ন গিয়ারবক্সে শক্তিশালী ইস্পাত হেলিকাল গিয়ার, উচ্চমানের বিয়ারিং এবং যথাযথ লুব্রিকেশন সিস্টেম থাকে। এই উপাদানগুলি একসাথে কাজ করে শক্তির অপচয় কম রাখে, সাধারণত প্রতিটি রিডাকশন পর্যায়ে মাত্র 2 থেকে 5 শতাংশ দক্ষতা হারায়।
যখন মেশিনগুলিকে প্রচুর জড়তা সহ ভারী লোড নিয়ন্ত্রণ করতে হয়, তখন নিরাপত্তার কারণে জিনিসপত্র ধীর করা খুবই গুরুত্বপূর্ণ হয়ে ওঠে। 2023 সালে ইন্ডাস্ট্রিয়াল পাওয়ার ট্রান্সমিশন ইনস্টিটিউটের গবেষণা অনুযায়ী, সিস্টেমে একটি গিয়ারবক্স যোগ করলে টর্ক ক্ষমতা প্রায় 400 শতাংশ পর্যন্ত বৃদ্ধি পায় এবং মোটরের ক্ষয় প্রায় 30% কমে যায়। একটি স্ট্যান্ডার্ড 5 হর্সপাওয়ার মোটরকে একটি উর্মি গিয়ারবক্সের সাথে যুক্ত করা হলে তা প্রায় 150 পাউন্ড-ফুট টর্ক উৎপন্ন করতে পারে, যা শিল্প মিক্সার বা লিফট সিস্টেম চালানোর জন্য খুবই উপযোগী, যেখানে সাধারণ সরাসরি চালিত মোটরগুলি কাজ করে না। এই গিয়ারবক্সগুলি শুধু টর্কের জন্যই ভাল নয়, এগুলি দুই দিকেই শক্তি নিয়ন্ত্রণ করতে পারে এবং অক্ষীয় বলগুলিও পরিচালনা করে, তাই স্বয়ংক্রিয় উৎপাদন লাইন এবং কারখানার সর্বত্র তাপ নিয়ন্ত্রণ, ভেন্টিলেশন এবং এয়ার কন্ডিশনিং সেটআপগুলিতে উৎপাদকরা এগুলির উপর এতটা নির্ভর করে।
যখন স্পেসগুলি মিলে যায়, তখন এসি মোটরগুলি হেলিকাল, কৃমি এবং গ্রহীয় ধরনের সহ বিভিন্ন ধরনের গিয়ার রিডিউসারের সাথে খুব ভালভাবে কাজ করে। NEMA C-ফেস স্ট্যান্ডার্ডটি ইনস্টলেশনের জন্য অনেক বেশি সহজ করে তোলে কারণ এটি অতিরিক্ত অ্যাডাপ্টার বা সমন্বয়ের প্রয়োজন ছাড়াই সরাসরি মাউন্টিং করার অনুমতি দেয়। এটি পরে সমস্যা সৃষ্টি করতে পারে এমন সারিবদ্ধকরণের সমস্যাগুলি কমিয়ে দেয়। কোন ধরনের টর্ক প্রয়োজন তার উপর নির্ভর করে কোন গিয়ারগুলি সবচেয়ে বেশি ব্যবহৃত হয়। কনভেয়ার বেল্টের মতো ভারী কাজের ক্ষেত্রে যেখানে অনেক বল জড়িত থাকে, সেখানে সাধারণত গ্রহীয় গিয়ারগুলি পছন্দের পছন্দ হয়। মধ্যম লোডের প্রয়োজনীয়তা সহ পরিস্থিতিগুলির জন্য কৃমি গিয়ারগুলি সাধারণত আরও ভাল হয়। চালাক উত্পাদনকারীরা গিয়ারের দাঁতের আসল আকৃতি ঠিক করার জন্য এবং উপযুক্ত বিয়ারিং নির্বাচন করার জন্য সময় দেয় যাতে তারা কঠোর অবস্থার অধীনে দীর্ঘতর স্থায়ী হয়। এই সমন্বয়গুলি অপারেশনের সময় ব্যাকল্যাশ কমাতে সাহায্য করে এবং নিশ্চিত করে যে ধুলো সর্বত্র ছড়িয়ে পড়ে বা কম্পন ধ্রুবক উদ্বেগের বিষয় হয় এমন জায়গাগুলিতেও সবকিছু ঠিক থাকে।
গিয়ারবক্সগুলি টর্ক এবং গতিকে বিপরীত দিকে সামঞ্জস্য করে। মৌলিক গণনাটি এরকম দেখায়: আউটপুট টর্ক = মোটর টর্ক × গিয়ার অনুপাত। উদাহরণস্বরূপ, 10:1 অনুপাত নিন—এটি প্রায় দশগুণ টর্ক বৃদ্ধি করে কিন্তু গতিকে মোটরের মূল উৎপাদনের মাত্র 10 শতাংশে কমিয়ে দেয়। প্যাকেজিং সরঞ্জামে এটি খুবই গুরুত্বপূর্ণ, কারণ যদি জিনিসপত্র খুব দ্রুত বা খুব ধীরে চলে, তবে প্রক্রিয়াকরণের সময় পণ্যগুলি ক্ষতিগ্রস্ত হয়। সাম্প্রতিক ইন্ডাস্ট্রিয়াল ড্রাইভস রিপোর্ট থেকে শিল্প তথ্য অনুযায়ী, আকর্ষণীয় বিষয় হল যে প্রায় চারটির মধ্যে একটি প্রাথমিক মোটর ব্যর্থতা ঘটে যখন গিয়ার অনুপাত ঠিকমতো মেলে না। এটি বোঝা যায় যে কেন উৎপাদকরা তাদের সিস্টেমগুলির জন্য এই গণনাগুলি নিখুঁতভাবে করতে এত সময় দেয়।
গিয়ার রিডিউসারগুলি টর্ক আউটপুট বৃদ্ধি করে, তবে যান্ত্রিক ঘর্ষণের কারণে শক্তি নষ্ট হয় বলে এর একটি খরচ রয়েছে। ক্ষতির পরিমাণ গিয়ারের ধরনের উপর নির্ভর করে বেশ ভিন্ন হতে পারে—হেলিকাল গিয়ারের ক্ষেত্রে প্রায় 2% হলেও ওয়ার্ম গিয়ারের ক্ষেত্রে তা 15% পর্যন্ত হতে পারে। ভালো ধরনের স্নানকারী পদার্থ এবং দৃঢ়তর ইস্পাতের গিয়ার ব্যবহার করলে এই ক্ষতি কমাতে অংশত সাহায্য করে। গত বছর IEEE জার্নালে প্রকাশিত একটি গবেষণা অনুযায়ী, গিয়ারের আকৃতি সামান্য পরিবর্তন করলে বাস্তব জীবনের শিল্প পরিবেশে দক্ষতা প্রায় 12% বৃদ্ধি পায়। সম্পূর্ণ সিস্টেম ডিজাইন করার সময় অধিকাংশ প্রকৌশলী কমপক্ষে 85% দক্ষতার লক্ষ্যে কাজ করেন। এটি বিশেষভাবে গুরুত্বপূর্ণ HVAC সরঞ্জামে, যেখানে মেশিনগুলি দিনের পর দিন নির্ভরযোগ্যভাবে চলতে হয় এবং শক্তি খরচ নিয়ন্ত্রণে রাখা প্রয়োজন। শেষ পর্যন্ত, কেউই চায় না যে তাদের হিটিং সিস্টেম শীতের মাসগুলিতে অপ্রয়োজনীয় শক্তি অপচয়ের কারণে অর্থ নষ্ট করুক।
এসি মোটর গিয়ারবক্স চারটি প্রধান কনফিগারেশনে আসে, যার প্রতিটি নির্দিষ্ট টর্ক, দক্ষতা এবং স্থানের প্রয়োজনীয়তার জন্য উপযোগী:
NEMA C-ফেস মাউন্টিং একটি সার্বজনীন ফ্ল্যাঞ্জ ইন্টারফেস প্রদান করে, যা মোটর থেকে গিয়ারবক্স কাপলিং-এর জন্য নির্ভরযোগ্য করে তোলে। এই স্ট্যান্ডার্ডটি প্রতিস্থাপনের সময় সারিবদ্ধকরণের ত্রুটি এবং ডাউনটাইম হ্রাস করে, যা খাদ্য প্রক্রিয়াকরণ এবং অটোমোটিভ অ্যাসেম্বলির মতো শিল্পে দ্রুত রক্ষণাবেক্ষণের জন্য বিশেষভাবে গুরুত্বপূর্ণ।
এই সিস্টেমগুলির দৃঢ়তা আসলে ব্যবহৃত উপকরণের উপর নির্ভর করে। সাধারণ ইস্পাতের তুলনায় শক্ত মিশ্র ইস্পাতের গিয়ারগুলি ধ্রুবক ঘর্ষণ ও ক্ষয়কে অনেক ভালভাবে সহ্য করে, যেখানে ঢালাই লৌহের হাউজিংগুলি চলাকালীন বেশ কিছু কম্পন শোষণ করে। ঐতিহ্যবাহী খনিজ তেল থেকে সিনথেটিক লুব্রিকেন্টে রূপান্তর করাও একটি বড় পার্থক্য তৈরি করে। গত বছরের শিল্প প্রতিবেদন অনুযায়ী, সিনথেটিক তেলে চললে সরঞ্জামগুলির আয়ু প্রায় 40 শতাংশ বেশি হয়, যা খনি বা সমুদ্রের উপরের প্ল্যাটফর্মের মতো কঠোর পরিবেশে অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ যেখানে বিপর্যয় ব্যয়বহুল হতে পারে। সময়ের সাথে কঠোর চাপের মধ্যেও জিনিসগুলি মসৃণভাবে চালানোর জন্য উপাদানগুলির সঠিক সংমিশ্রণ পাওয়া অপরিহার্য।
প্রয়োগের প্রয়োজনীয়তার সাথে গিয়ারবক্সের ধরন মেলানোর মাধ্যমে প্রকৌশলীরা কার্যকারিতা সর্বোচ্চ করে এবং অপ্রয়োজনীয় খরচ এড়ায়।
গিয়ার রিডাকশন অনুপাত মূলত আমাদের বলে দেয় কীভাবে একটি গিয়ারবক্স গতি এবং টর্কের মধ্যে ভারসাম্য বজায় রাখে। যখন আমরা গিয়ারগুলি দেখি, তখন ইনপুট এবং আউটপুট উভয় গিয়ারের দাঁতের সংখ্যা গুণে অনুপাতটি নির্ধারণ করা হয়। 10:1 অনুপাতকে উদাহরণ হিসাবে নেওয়া যাক—আউটপুট গিয়ারের একবার পূর্ণ ঘূর্ণন পেতে ইনপুট শ্যাফটকে 10 বার ঘুরতে হবে। এরপর কী ঘটে? বড় অনুপাত মানে বেশি টর্ক কিন্তু ধীর গতি। কিছু পরীক্ষায় দেখা গেছে যে 10:1 সেটআপের ক্ষেত্রে মোটরের গতি তার মূল গতির তুলনায় প্রায় 90 শতাংশ কমে যায়, যেখানে টর্ক প্রায় 9.5 গুণ বৃদ্ধি পায়, যখন আমরা সাধারণ 95% সিস্টেম দক্ষতা ক্ষতি বিবেচনায় নেই। এই ভারসাম্য বজায় রাখার মাধ্যমে মোটরগুলি তাদের প্রতি মিনিটে ঘূর্ণন (RPM)-এর জন্য আদর্শ পরিসরের মধ্যে থাকে, এমনকি যখন তাদের কঠোর কাজের চাপ সহ্য করতে হয়।
কর্মক্ষমতা অনুমান করতে এই সূত্রগুলি ব্যবহার করুন:
2 Nm টর্ক উৎপাদনকারী 1000 RPM মোটরকে 10:1 গিয়ারবক্স-এর সাথে সংযুক্ত করুন। এর ফলে কী হয়? আউটপুট 100 RPM-এর কাছাকাছি নেমে আসে, কিন্তু আউটপুট শ্যাফটে টর্ক প্রায় 19 Nm-এ লাফ দেয়। এখন গিয়ারের ধরনের বিষয়টি বিবেচনা করলে, হেলিকাল গিয়ারগুলি সাধারণত 92% থেকে প্রায় 98% পর্যন্ত দক্ষতা বজায় রাখে, অন্যদিকে কৃমি গিয়ারগুলি 50% থেকে 90%-এর মধ্যে কোথাও পড়ে। এই পার্থক্যটি দেখায় যে কীভাবে গিয়ারের ডিজাইন এবং উপাদানের পছন্দ সিস্টেমের কর্মদক্ষতাকে প্রভাবিত করে। দক্ষতা কেবল একটি ভালো বৈশিষ্ট্য নয়। কনভেয়ার বেল্ট বা হিটিং ভেন্টিলেশন সিস্টেমের মতো ধ্রুবকভাবে চলমান সরঞ্জামের ক্ষেত্রে, দক্ষতায় ছোট উন্নতি সময়ের সাথে বিদ্যুৎ বিলে উল্লেখযোগ্য সাশ্রয়ে পরিণত হয়।
এসি মোটরের জন্য গিয়ারবক্স অনেক বিভিন্ন খাতে একটি গুরুত্বপূর্ণ ভূমিকা পালন করে। কনভেয়ার বেল্টের ক্ষেত্রে, এই উপাদানগুলি 50 আরপিএম-এর নিচে থাকা গতিতে নিয়ন্ত্রণ বজায় রেখে যত বেশি 20 টন ওজনের ভারী লোড নিরাপদে পরিবহন করতে সাহায্য করে। প্যাকেজিং শিল্প হেলিকাল গিয়ারবক্সের উপর অত্যন্ত নির্ভরশীল কারণ এগুলি 0.1 মিলিমিটারের কম পরিবর্তন সহ অসাধারণ অবস্থান নির্ভুলতা প্রদান করে, যা সঠিক লেবেলিং এবং নির্ভুল পূরণ কার্যক্রমের জন্য একেবারে অপরিহার্য। এইচভিএসি সিস্টেমের জন্য, সমান্তরাল শাফট গিয়ারবক্স ফ্যানের গতি কার্যকরভাবে সামঞ্জস্য করতে সাহায্য করে, যা গিয়ারবিহীন সিস্টেমের তুলনায় 15 থেকে 30 শতাংশ পর্যন্ত শক্তি সাশ্রয় ঘটায়। এই সমস্ত শিল্প প্রয়োগের জন্য ক্ষুদ্রতম ব্যাকল্যাশ বৈশিষ্ট্যযুক্ত গিয়ারবক্স এবং প্রতি বছর 10,000 ঘন্টার বেশি সময় ধরে ব্যর্থতা ছাড়া কাজ করার ক্ষমতা প্রয়োজন।
সঠিক গিয়ারবক্স নির্বাচন করতে হলে তিনটি প্রধান বিষয় বিবেচনা করা প্রয়োজন:
অপারেশনাল চাহিদা অনুযায়ী গিয়ারের উপাদান মিলিয়ে তার আয়ু বাড়ানো যায়—উচ্চ টর্ক (>500 Nm) এর জন্য হার্ডেনড স্টিল এবং হাসপাতালের মতো সংবেদনশীল পরিবেশে নীরব কার্যকারিতার জন্য ব্রোঞ্জ খাদ। শিল্প সামঞ্জস্য এবং নির্ভরযোগ্যতা নিশ্চিত করতে সর্বদা ISO 9001 বা AGMA 2004 মানের সাথে সঙ্গতি যাচাই করুন।
গরম খবরকপিরাইট © 2025 চাংওয়েই ট্রান্সমিশন (জিয়াংসু) কোং লিমিটেড দ্বারা — গোপনীয়তা নীতি
EN
